以冲裁模的凸、凹模加工为例, 当用高速走丝线切割机一次切割工艺完成模具加工时, 为使被加工工件获得较好的加工精度及表面质量, 一般都采用降低高频电源的脉宽参数, 减少功放管的只数,输出电流控制在0. 8～1. 2A 之间的方法。此时,加工速度较低。这种以降低加工效率为代价来保证加工工件精度和表面质量的切割方法, 对加工高度为10mm 以下的工件尚能见效。

但对高度在30mm 以上的工件, 由于乳化液不易进入加工表面、冷却效果较差, 加之钼丝与工件之间电弧的高温作用和工件表面容易出现烧结现象等多种原因, 致使工件加工后表面质量不高, 出现较粗糙的硬化层, 表面粗糙度在Ra1. 6～3. 2μm 之间, 且不易清洗。

高速走丝线切割机二次切割工艺的分析

在高速走丝线切割机上进行二次切割, 首先遇到的问题就是如何编制程序。一次切割工艺的加工程序, 若以凸模尺寸为基准, 凹模程序即按照模具常规配合间隙进行编制。二次切割则不能按常规编程, 经过多次工艺分析和反复的实验, 并考虑到机床二次切割时重复定位精度为2μm 和二次切割放电间隙等因素, 我们得出的经验是: 采用二次切割方法加工时, 其程序编制应比一次切割方法编制的凹模尺寸单边小5μm。例如一冲模的凸凹模的配合间隙要求是0. 01mm , 凸模按图纸尺寸编制切割程序, 则凹模的切割程序应以零对零的间隙来编程。

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